https://openbuilds.com/projects/practice-butterfly-balisong-knife.203/

Software:

Adobe Illustrator, OpenBuilds CAM, OpenBuilds Control

Tiempo de la máquina:

1,5 horas

Tamaño de broca o láser:

Cola de pescado/corte hacia arriba de 2 flautas de 16″

Avances y velocidades:

Aluminio: 10 pulg./min, profundidad 0,002 pulg.
Madera: 40 pulg./min, profundidad 0,03 pulg.

Materiales:

Aluminio 6061, madera canaria, arce.

Así que utilicé mi LEAD CNC 1010 para hacer una navaja de práctica mariposa con aluminio y algo de madera sobrante de mi taller. Esto es para cualquiera a quien le guste jugar con un cuchillo mariposa sin cortarse los dedos.

Aquí están las partes que reuní para el proyecto. Recogí aluminio de 1/4″ y 1/8″ de espesor, algunos restos de madera de arce y canario de 1/4″ de espesor, algunos tornillos de acero inoxidable y algunos separadores y tuercas de latón. Sabía que este hardware no era exactamente Ideal, pero era lo que tenía a mano y todavía quería probarlo y ver si podía hacer algo pasable con él.

Sabiendo con qué tenía que trabajar, comencé a diseñar las piezas que conformarían el cuchillo de práctica. Esto fue bastante rápido y me concentré principalmente en el diseño de la hoja. Lo más importante era asegurarse de que la hoja encajara cómodamente en los canales del mango y que el mango y la hoja estuvieran correctamente alineados tanto cuando estaban abiertos como cerrados.

Luego pegué las dos piezas de madera y las sujeté en su lugar. Mientras se secaba, comencé con la “cuchilla” (¿es una cuchilla si nunca tendrá filo?).

Para prepararme para cortar la hoja, coloqué una broca de corte hacia arriba de 1/16 de pulgada en mi eje y aseguré la pieza de trabajo con algunas abrazaderas que hice con restos de madera contrachapada. No pensé mucho en hacer estos soportes, pero los conservaré porque funcionaron muy bien. Siempre estoy un poco paranoico con el aluminio porque esas pequeñas brocas de carburo se rompen muy fácilmente.

Coloqué mi sistema CNC en una caja que construí yo mismo para reducir el ruido y el polvo. Realmente funciona fantásticamente y mis oídos y mis vías respiratorias me lo han agradecido desde que lo construí. Sí, esta es una barra de apoyo para el baño; funciona de maravilla.

A través de las ventanas del revestimiento puedo seguir de cerca el avance de la obra. Para obtener bordes limpios y evitar que el taladro se caliente demasiado, se requieren velocidades y profundidades de corte bajas, especialmente porque estoy trabajando en seco.

Tallado el pestillo de esta pieza de aluminio más delgada de 1/8″ en lugar de la lámina de metal de 1/4″, pero no fue una gran pérdida, simplemente tiré esa parte. Por lo demás todo parecía genial.

Después de cortar las 4 pestañas pequeñas que sujetaban la “cuchilla” en su lugar, pude comenzar a limpiar. Esto no fue gran cosa ya que los cortes estaban muy limpios.

Diez minutos más tarde tenía una pieza bastante atractiva; resultó incluso mejor de lo que esperaba. Notarás que estos agujeros son demasiado pequeños para hacer algo con ellos. Eso fue intencional, pero probablemente fui un poco vago. Como sabía que roscaría el orificio inferior para aceptar el espaciador de rosca, pensé en perforar los orificios con el tamaño exacto de broca que coincida con mi grifo. De esa manera no tuve que medir la broca y es posible que el tamaño del agujero estuviera un poco fuera de lugar.

Necesito encontrar un mejor dispositivo de sujeción para mi taladradora, pero funcionó bien para obtener exactamente los agujeros que necesito. Si los centros de los agujeros están marcados con el enrutador CNC, es bastante infalible.

Unas cuantas vueltas del grifo y el agujero estará roscado y listo para el espaciador.

Quería que este agujero estuviera roscado para que esta pieza no pudiera girar en el agujero. Aquí todavía no está alineado correctamente; los lados planos miran hacia la izquierda y hacia la derecha después de la instalación posterior. Para asegurarse de que realmente permanezca en su lugar, se agrega un poco de fijador de roscas.

El pestillo se talló a partir de una lámina de aluminio más gruesa de 1/4 de pulgada, lo que tampoco fue un problema para el LEAD CNC. Como era la primera vez que cortaba aluminio en esta máquina y la utilizaba en seco, fui bastante cauteloso con la velocidad, pero siempre realizaré trabajos futuros más rápido para encontrar mis ajustes ideales.

Como no tenía mucha superficie sobrante para sujetar, decidí usar cinta adhesiva de doble cara para esta parte. Esto puede ser un poco estresante ya que no es tan seguro como las abrazaderas, pero sería rápido, así que me quedé para vigilarlo y asegurarme de que nada se movía. También me gusta presionar ligeramente periódicamente la pieza de trabajo para asegurarme de que la cinta no se salga del tablero mientras tallo porque soy un gato asustadizo.

Cometí un gran error de novato aquí, pero tenía que terminar el trabajo en este punto. Esta pieza pegada tenía 1/2″ de espesor, pero mi broca comienza a estrecharse aproximadamente 3/8″. Es por eso que estos bordes superiores se ven tan deshilachados aquí, esta parte del taladro no está hecha para cortar y simplemente rompió estos bordes. Dejó hendiduras donde se levantó la broca para dejar las pestañas debajo, que también hubo que arreglar.

Aquí podéis ver mejor el resultado, no quedaba tan bien. Pero no era nada que no se pudiera solucionar con un poco de trabajo rápido.

Para arreglar los bordes feos utilicé una bordeadora con un poco de forma cónica. Pude ajustar el enrutador a una altura en la que el ángulo de las hojas se alineaba perfectamente con ese borde cónico. Esto eliminó toda la madera triturada que el enrutador se había comido junto con las pestañas fantasma. Afortunadamente, la reducción resultante no fue muy notable y casi parecía intencional. Golpe directo.

Tuve que limar todas las esquinas de los mangos para que todo encajara bien. Esto se puede hacer bastante rápido con una pequeña broca en la fresadora.

Después de un poco de trabajo duro, los mangos parecían prometedores. Incluso bueno.

En este punto podría empezar a imaginar cómo encajaría todo. Mi diseño requiere que los mangos sean ligeramente cónicos para que la hoja no parezca demasiado delgada en el lugar donde se une con los mangos. Entonces, a continuación tuve que reducir el ancho de cada mango en la parte superior en aproximadamente 2 mm usando algunos bloques de lijado y un poco de esfuerzo.

Aquí se puede ver el ligero ahusamiento. No es enorme, pero se notará una vez que se coloque la hoja. Era importante hacerlo exactamente bien para que el arco de las manijas fuera correcto más adelante.

Recta final. Taladré agujeros en la parte superior de las manijas y sostuve las partes sobresalientes con el pestillo de aluminio para asegurarme de que no se doblaran demasiado. Estos agujeros deben ser rectos para que no se enganchen con el tornillo que los atraviesa.

Una vez completados los agujeros, pude probar el ajuste y marcar donde el espaciador, que actúa como pasador de espiga, se une a las manijas. Esta área de contacto tuvo que limarse para que los mangos pudieran cerrarse completamente y sujetar la hoja.

Ahora que estaba seguro de que todo se alinearía correctamente, pude fijar el pasador de espiga temporal utilizando un compuesto bloqueador de roscas de alta resistencia.

Como solo usé tuercas y tornillos normales para los pivotes, tuve que avellanar la abertura del orificio para que las tuercas se sujetaran y la parte posterior se viera bien. Si hago una versión mejorada de esto, compraré hardware más adecuado que se vea y funcione un poco mejor.

Después de terminar de perforar, me di cuenta de que había cometido un segundo error. Limé los lados equivocados de los mangos; el interior no entra en contacto con la espiga. Algunas hojas en realidad tienen un segundo pasador más arriba que tocaría el interior, pero mi diseño no incluía uno. Así que también limé el lado derecho y en realidad no se veía tan mal, así que no hubo gran pérdida.

Finalmente la última pieza. Para completar el pestillo solo tuve que perforar un agujero en él primero, comenzando con un agujero pequeño y luego trabajando hasta el tamaño final…

…y luego redondear los dos bordes de este lado. Comencé a darle forma con una rueda de lijado y luego pasé a un bloque de lijado.

La última parte estaba terminada y finalmente pude armar todo.

Y aquí están las piezas finales diseñadas para el montaje. Me di cuenta de que necesitaba algo así como arandelas de plástico entre la hoja y los mangos para que todo se moviera sin problemas. Solo tenía algunas arandelas de latón a mano, así que las usé. Me imagino que crean mucha más fricción que el plástico, pero por ahora parece una solución aceptable.

A pesar de los pequeños errores que cometí, estoy contento con el resultado. Después de jugar un poco con él, el único problema importante es que no pesa lo suficiente. Y debido a su increíblemente ligero peso, es mucho más difícil de controlar de lo que podría ser. Aún así, se mueve muy suavemente y se siente bien en la mano, por lo que puedo considerarlo un éxito con confianza. Tal vez modifique este diseño nuevamente para agregar una onza o dos de peso, lo que creo que lo mejoraría significativamente. ¡Gracias por ver mi proyecto!