Este es un eje Z para el sistema ACRO de OpenBuilds. Lo diseñé teniendo en cuenta algunos requisitos clave:

• Debe ser lo suficientemente resistente para soportar un taladro pequeño. Lo uso para perforar agujeros pequeños (2 mm de diámetro, 15 mm de profundidad, madera contrachapada/MDF). Eso fue muy importante para mí. Así que intenté acercar el taladro de columna lo más posible a la barra de 20×40.
• fácil cambio de herramienta. Por ejemplo, me gustaría pasar rápidamente del taladro al láser.
• no debe desviarse demasiado del diseño ACRO original
• La mayoría de las piezas deberían poder imprimirse en 3D o ser fáciles de obtener.

Estoy muy contenta con el resultado y espero que a vosotros también os guste.

Aquí hay una breve historia sobre cómo lo construí:

Paso 0 – Proceso de diseño.

Este eje Z fue diseñado principalmente para acomodar un taladro pequeño. Por lo tanto, mi principal objetivo en el desarrollo fue colocar la broca lo más cerca posible del centro de la extrusión de 20×40. Creo que este diseño se acerca lo más posible a ese objetivo si usamos hardware Openbuilds.

Paso 1: cortar las extrusiones.

Para darle una visión general: hago todo esto en un apartamento de 1 dormitorio y no tengo herramientas grandes. Así que mi mejor opción era usar una sierra para metales (por cierto, yo tampoco tenía sierra para metales, así que construí una).

Para que el corte fuera lo mejor posible, utilicé uno modificado. Dispositivo de corte por extrusión diseñado por Grégoire Saunier.

El perfil más corto que puedes conseguir es de 250 mm y el tamaño que necesitaba era 2 piezas de 124 mm. Así que pensé en cortarlos por la mitad usando la plantilla y quedarían perfectos. Por supuesto que me equivoqué: las piezas tenían buen aspecto una vez cortadas, pero no tenían la misma longitud. Así que construí esta otra pequeña plantilla y terminé el trabajo con una lima.

De este modo, la tarea se completó bien.

Paso 2: imprime las piezas.

Imprimir todas las piezas impresas fue bastante sencillo excepto la parte más grande: la carcasa. Esta pieza tiene una superficie bastante grande y se deforma durante el proceso. No me fue tan mal así que terminé usando la parte deformada, pero si la imprimiera nuevamente probablemente habría agregado algo de margen.

Paso 3 – Montaje.

Lamentablemente no tengo fotos del montaje. Es bastante sencillo, sólo tienes que poner las cosas en el orden correcto, nada demasiado complicado.

Resultados finales.