Descubre la última innovación en maquinaria industrial: ACME OX, un derivado de Ox accionado por husillo que revolucionará la forma en que trabajas. Con dimensiones de 850 x 1500, esta potente máquina está diseñada para maximizar la eficiencia y la productividad en tu línea de producción. ¡Sigue leyendo para conocer todos los detalles sobre ACME OX y cómo puede beneficiar a tu empresa!
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ToggleACME OX (un derivado de Ox accionado por husillo (850 x 1500))
Construido en 'CNC de estilo cartesiano' publicado por Giarc, 2 de noviembre de 2020.
Otra configuración basada en el diseño OX original con un área de corte de aproximadamente 26″ (680 mm) x 50″ (1300 mm) se acciona mediante tornillos de avance.
buey de tornillo de avance
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23 de marzo de 2016:
Otra construcción basada en el diseño original de OX. Actualmente, el área de corte es de aproximadamente 26″ (680 mm) x 50″ (1300 mm). No tengo acceso a una máquina CNC para cortar paneles, así que acepté el desafío de hacerlo en mi pequeño taladro de banco Craftsman. Me sorprendió lo bien que combinaba la broca con la superficie de trabajo. Compré un juego de brocas de 3-6 mm en Aliexpress porque no tenía brocas métricas. Hasta ahora las brocas de 5 mm han sido objeto de un uso intensivo. Para crear las plantillas, utilicé el enlace de Kyo en la segunda publicación de este hilo (Archivos de placas imprimibles | OpenBuilds) y luego las adjunté con adhesivo en aerosol.Utilizo NEMA23 (269 oz) para carreras de /2″/pulgadas de rotación (5 arranques) impulsadas (Mc Master Carr). ElMc Master Carr). El controlador que compré y con el que jugué es un Protoneer (un clon, creo) y un controlador DRV8825 para una placa Arduino alimentada por una fuente de alimentación de 36 V y 11 amperios. Compré microinterruptores para usarlos como interruptores de límite y de referencia. Comencé mi proceso de diseño copiando Screaming Ox y luego combinando características de las máquinas CNC Cebu y Frog (y muchas otras).
En primer lugar, creo que las fotografías lo dicen todo, así que tomé muchas. Pido disculpas de antemano por mi prolijidad. A la construcción.
Originalmente quería usar C-Beam para todo, pero luego dejó de estar disponible, así que cambié a un riel lineal con ranura en V 8020. Duplicaré los conectores V-Slot impresos en 3D si puedo convencer a un amigo para que los imprima por mí (V-Slot Connector | OpenBuilds). Después de conectarlos, perforaré agujeros y los atornillaré también. Para el eje Y usaré un solo 8020 en cada lado.
Utilicé mi sierra de mesa y un nuevo carro transversal para cortar los paneles de aluminio. Primero comencé con los paneles más simples (y más pequeños = más baratos) para tener una idea. Vaya, alguna vez lo sentí… al menos la sensación de las virutas de aluminio de alta velocidad golpeándome (llevaba mangas largas y gafas de seguridad). Entonces hice una modificación rápida usando un trozo de acrílico. Qué diferencia hizo eso.
y es ajustable
Las primeras placas que corté fueron para el eje Z. Golpeé el centro de los agujeros de la plantilla con un tornillo después de cortarlos toscamente. Taladré dos agujeros en los agujeros ovalados más largos y los conecté con mi sierra de calar. No todos resultaron hermosos. Finalmente, los lijé hasta las líneas de las plantillas usando grano 80 y una lijadora de banco. Luego intenté dejarlos bonitos con una lijadora orbital y grano 120. Esto también biseló los bordes para que no quedaran afilados. Utilicé una fresa de extremo de 3/8″ en el taladro de columna para hacer todos los avellanados de los orificios, a menos que sea necesario ajustar el espacio del tornillo, entonces utilicé una fresa de extremo de 7/16″.
Completo:
Fondo en Z con cojinete de chumacera de 8 mm.
Hice el panel Z y los paneles X de la misma manera. Luego hice un ensamblaje de prueba y descubrí que el espacio entre los orificios era un poco estrecho, así que volví a perforar los orificios de 5 mm con una broca de 6 mm, lo cual funcionó. Utilicé una broca 19/64 para los agujeros excéntricos.
Utilicé un torno simple para acortar la barra Acme de 3/8″ a 8 mm. Básicamente, sujeté la barra en un taladro y encendí la amoladora de banco. Sorprendentemente, funcionó. Sin embargo, encontré un amigo que tiene un torno real y se ofreció a acortar las barras mucho más largas de 1/2 pulgada.
Cuando llegué a las piezas que necesitaban estar correctamente alineadas, corté dos placas del mismo tamaño, las perforé y golpeé una de ellas con un macho de 5 mm. Luego los atornillé (los tornillos estaban avellanados) y luego repetí el proceso de corte/perforación.
Con la sierra de mesa sólo pude cortar algunas piezas hasta cierto punto. Luego cambié a una sierra de calar con una hoja de sierra para metal. Con una hoja de sierra engrasada cortó sorprendentemente rápido y bien. La cerveza ayuda a calmar las manos. Además, es Portland: no puedes hacer nada sin una deliciosa cerveza artesanal.
Atornillé los paneles para poder cortar la pieza angular que tenía los tornillos originales con la sierra circular. Después de cortarlo, utilicé esta lijadora para lijar todo hasta las líneas de la plantilla. Los numerosos tornillos mantuvieron rectas las piezas de la lijadora.
Voilá
Después de lijar
Eso es lo que más me asustó, pero aparentemente así sucedió.
Como apuesta adicional, compré un trozo de lámina de resina acetálica Delrin ® blanca, de 3/4″ de espesor, 6″ x 6″
(Mc Master Carr) por alrededor de $19. Pensé que si tenía éxito podría hacer muchos bloques de tuercas de 1/2″ y 3/8″ por el precio de uno. Para roscarlos, corté pequeños trozos de cada varilla y, usando una sierra para cortar metal (hoja de lijado) y una plantilla que hice para sostener la varilla y mis dedos, hice mis propios machos cortando ranuras a lo largo de las roscas. El grifo de 3/8″ funciona, pero el grifo de 1/2″ me preocupa. Quizás tenga que modificarlo.Entonces, pasando al bloque de tuerca hecho en casa de 3/8″. Corté los bloques al tamaño que elegí (copiando parcialmente la plantilla de Openbuilds) y luego taladré los agujeros requeridos después de pegar las plantillas de papel. Para eso taladré el agujero de la varilla un poco más pequeño que la varilla de 3/8″.
Taladré un agujero en el extremo interior para la ranura y luego lo conecté al borde con la sierra de calar.
bloque terminado
Junté todo solo para ver cómo se mueve todo.
Ahora necesito sentarme en la mesa de la caja de torsión para poder comenzar a cortar la ranura en V y ensamblarla.
27 de marzo de 2016:
Este fin de semana construí la mesa de la caja de torsión (1520 mm x 900 mm) en la que montaré el enrutador CNC. Para el marco reciclé el aglomerado 3/4 de los laterales de unos muebles de cocina viejos. El lugar más plano que pude encontrar para construir fue el piso de la casa. Afortunadamente, tenía un montón de mosaicos de paisaje grandes por ahí (aún no he tenido la oportunidad de colocarlos) que pude apilar encima como peso mientras se secaba el pegamento.
Coloqué temporalmente la caja de torsión terminada en la sierra de mesa. Como era de esperar, era muy pesado. Desafortunadamente, en el centro de un lado de los 1520 mm de longitud hay una depresión de 1 mm de profundidad. Del otro lado apenas se ve. Supongo que mi piso no era tan plano como esperaba. Supongo que si el bulto está levantado puedo aplanarlo todo para nivelarlo después de instalar el marco y el aglomerado.
4 de abril de 2016:
He terminado de construir la viga del portal de 80x40x838. Un amigo imprimió los conectores V-Slot (V-Slot Connector | OpenBuilds) para alinear las dos piezas V-Slot de 20×80. Martilleé 3 pulgadas en cada extremo. Luego taladré y golpeé 12 agujeros para atornillar las dos vigas. Técnicamente solo hice 11 agujeros porque se me rompió el hilo en el 12.
Luego completé el montaje del pórtico después de darme cuenta de que mi sierra circular no estaba del todo cuadrada en una dirección. Por suerte, había empezado a cortar más tiempo del que necesitaba.
Han pasado muchas cosas desde mi último post. Publiqué aquí «Cómo hacer grifos para barras de precisión Acme de 1/2″ y 3/8″» sobre cómo uso mis grifos de 3/8″ de 4 velocidades y 1/2″ de 5 velocidades y cómo hice los de 1/2″. Tuercas anti-latigazo para el eje Y (básicamente un diseño similar a las que vende Openbuilds).
Quería soportar mi eje Y en toda su longitud (1500 mm) y esta fue la solución más barata que pude encontrar. Compré dos secciones de aluminio de 1/8 de pulgada (cada una de aproximadamente 5 pies de largo) y las corté a la longitud correcta. A $3.00 por libra sin cargo por recorte (ya que eran sobras), esto fue mucho más barato para mí que comprar soportes de aluminio prefabricados. Taladré varios agujeros en la parte superior e inferior de las placas y fijé las placas con tuercas en T a la extrusión de 20×40 mm montada verticalmente a mis rieles del eje Y de 20×80 mm. También lo fijé a una de las extrusiones de 20×40 mm utilizadas para reforzar la base. Estos se fijan a la base de la caja de torsión en varios lugares con soportes en ángulo. Hice el dibujo de SketchUp en un avión durante un vuelo a través del país y no tenía el modelo para los rieles de 20×80, así que hice trampa y apilé 20×40 en su lugar. La cruz y los centros de mesa no se muestran en el dibujo, pero son visibles en las fotos a continuación.
Montado en el eje Y
Una vista diferente
Sólo me quedaban 2040 suficientes para construir una cruceta. Entonces, como se suponía que solo debían sostener la mesa y agregar un poco de estabilidad lateral, construí mi propio 19×40 con tableros de partículas. Para hacer esto, corté las tiras un poco demasiado grandes y las sujeté firmemente al 2040 con tornillos y tuercas con ranura en T. Luego lo reduje a 40 mm usando el cortador al ras en la mesa del enrutador.
Estos soportes de tableros de partículas se fijaron a la caja de torsión con tornillos para madera y la base de extrusión de aluminio se fijó a la caja de torsión con soportes angulares en numerosos lugares.
La primera capa de aglomerado se fijó a los rieles de soporte de la cama de 20×40 mm con tuercas en T y a los soportes de aglomerado de 40 mm con tornillos para madera. Esto se hizo para endurecer lateralmente toda la máquina.
La siguiente capa se colocó y en algunos lugares se atornilló a la primera. Usando Sketchucam, se crea una cuadrícula de agujeros avellanados para atornillar la capa superior a la inferior. Para mí será una prueba divertida con Sketchucam.
Mi kit electrónico MUY improvisado.
Elegí el enrutador Makita RT0701C de 1 1/4 HP, compré un soporte de eje de 65 mm, taladré agujeros y golpeé la placa en el eje Z. Me aseguré de que estuviera en escuadra con la superficie de corte.
Hice un “soporte para bolígrafo” perforando un agujero en espuma de celda cerrada y asegurándolo al soporte del enrutador con bridas. Mi versión de la impresión 3D. Sorprendentemente, funcionó muy bien. Dibujé una estrella usando una prueba de código G que alguien publicó y luego corté algunas usando un viejo taladro en V que tenía por ahí. Pedí algunas fresas y pinzas Ellaire nuevas.
Ahora es el momento de probar Sketchucam. He podido dibujar con éxito círculos y cuadrados (que en realidad son cuadrados) y grabar algunas formas, así que hasta ahora estoy contento.
7 de agosto de 2016: He estado experimentando un poco con Sketcucam y creo que ya lo he resuelto en gran medida. Así que taladré y avellané una rejilla de agujeros para conectar la capa superior de aglomerado con la inferior. Debido a la baja altura de mi mesa, tuve que pedir algunas fresas extralargas de Kodiak Cutting Tools para perforar estos agujeros. Luego hice otra rejilla con agujeros más grandes porque hago varios tableros de spoiler que se fijan a la mesa con tornillos de 1/4-20 y una rejilla de estos insertos EZ-Lock. Amazon.com: Inserto roscado EZ Lok, latón, rosca de cuchillo, rosca hembra de 1/4″-20, longitud de 0,500″ (paquete de 25): Industrial & Scientific
Instalé los insertos EZ-Lock antes de planificarlos, asumiendo que habría una ligera elevación alrededor de cada orificio una vez insertados.
En la parte frontal del vídeo podéis ver ambas rejillas de agujeros.
Aquí hay un video corto.
https://www.youtube.com/watch?v=oGm-jXa9VdsDespués de hacer todo eso, tallé una placa de ganador para un pequeño concurso de pesca de salmón en kayak que unos amigos y yo celebramos en Dismal Nitch en agosto (el nombre sugiere que Lewis y Clark se cansaron un poco de acampar bajo la lluvia cuando vinieron aquí). Está cerca de la desembocadura del río Columbia. Tomé algunas imágenes prediseñadas de Internet, las combiné en Gimp, tracé el mapa de bits en Inkscape y luego lo grabé con F-engrave. ¡Libre, libre y libre de nuevo! Lo único que lamento es haber usado roble porque la veta estropea la imagen. El ganador pescó un salmón de 31 libras. Buen tiempo y buena comida.
También se me ocurrió un plan para actualizar la electrónica:
**Editar Mira el video de Kyo. Explica muy bien los diferentes métodos. Métodos de cableado UNO GRBL DQ542MA
**Editado: originalmente había usado Pin 8 Stepper Enable y no funcionó. Cambié al pin +5V.
22/08/2016–
Hoy logré un poco más. Soldé los terminales de tornillo adicionales al protector de tornillo como se muestra en la publicación anterior. La parte superior parece decente, pero la parte inferior no es tan bonita. Sin embargo, hay continuidad en todos los fundamentos. Las clavijas de estos terminales de tornillo que instalé (los seis que no parecen profesionales) son más grandes de lo necesario, por lo que tuve que perforar los agujeros antes de montarlos. 30 bloques de terminales de tornillo de montaje en PCB de 2 pines y 5 mm de paso, 8 A, 250 V: Amazon.es: Informática
Ahora sólo necesito encontrar algunos condensadores de 0,47 µF.
23 de agosto de 2016: hoy pasé por Frye's y compré algunos condensadores de 0,47 µF. En lugar de soldarlos a la placa, quité algunos cabezales de clavija de una placa Arduino dañada, los soldé al protector de tornillos y los conecté a tierra. Luego instalé los condensadores en los cabezales de tierra y sus respectivos cabezales de interruptor de límite.
05/09/2016: Terminé de actualizar la electrónica y empaqué todo en una caja de computadora. Construí una sonda Z y la conecté usando un viejo cable de cargador de automóvil y un viejo conector para auriculares. Como estoy usando una carcasa de computadora con conector para auriculares, utilicé los cables existentes del conector como cable de sonda Z a la placa Arduino. Hice lo mismo con los cables USB. Cuando uso los botones Mantener y Reanudar, también usaré los interruptores de encendido y reinicio existentes en la carcasa de la computadora. Utilizo una fuente de alimentación de 36 V, así que «engañé» conectando tres ventiladores de computadora de 12 V en serie, ya que un ventilador adicional era más barato que otras opciones.
Ahora todo lo que tengo que hacer es construir el banco sobre el que se asienta todo.
Hoy comencé a actualizar el archivo de Sketchup.
Diciembre-16 de enero de 2017
Finalmente pude construir la base permanente para mi enrutador CNC. Comencé en diciembre, pero el progreso se desaceleró mientras pensaba en cómo terminar el interior y pasar los cables hacia abajo.
Hasta que se hizo esta base, la fresadora CNC montada en una caja de torsión estaba en mi sierra de mesa debido a su cómoda altura de trabajo y su planitud. Tenía una ensambladora vieja que nunca uso en una base móvil ajustable HTC (Amazon.com: Base ajustable para herramientas eléctricas móviles HTC-2000: dé más espacio a su taller haciendo que sus herramientas más grandes sean móviles (¡hasta 500 libras!): Home Improvement). No era lo suficientemente grande, así que pedí el conjunto de expansión (Amazon.com: HTC K1218 Kit de rieles de extensión para base móvil universal HTC2000/PM1000: Home Improvement). Monté la parte del banco del banco de trabajo 2x4basics (Hopkins 90164 2x4basics – Banco de trabajo y sistema de estantería: Amazon.es: Baumarkt), pero en lugar de usar 2×4 de abeto, hice 2×4 mucho más estables dimensionalmente pegando 4 piezas de madera contrachapada de 3/8″ para los travesaños. Para el estante del medio corté algunos de ellos en 2×2 para tener espacio para la torre de mi computadora que usé como gabinete para dispositivos electrónicos. Corté dos estantes de los trozos de tablero de partículas de 1/2 pulgada que sobraron de la construcción de mi caja de torsión.
Luego monté la base móvil al tamaño correcto. Básicamente llevé la cosa al límite.
Tuve que hacer una muesca en el plástico de dos patas para que encajara.
Una de las cosas que pensé que extrañaría fue la altura de la máquina, pero la nueva base era sólo aproximadamente 1/2 pulgada más corta que la sierra, por lo que fue fácil deslizarla hacia abajo. Habría sido realmente molesto tener que recogerlo. Pesa una tonelada.
Una vez que lo tuve en su lugar, comencé a pensar en puertas para acceder a los estantes de debajo y mantenerlos prácticamente libres de polvo. Entonces tomé medidas y dibujé las puertas usando Sketchucam.
También comencé a dibujar algunos cajones de cajas de herramientas, pero eso sucederá en otra ocasión.
Hoy (16/01/17) corté los paneles de puerta restantes. En este vídeo utilicé la velocidad de avance estándar de Sketchucam de 2540 mm/min. Me olvidé de cambiarlos. Para los siguientes cortes lo aumenté a 4000 mm/min y utilicé una fresa china de una sola flauta, más corta y barata, que hizo un trabajo impresionante. Creo que pediré más pronto.
Febrero de 2016:
Después de cortar con esto desde agosto, pensé que probablemente debería calibrarlo. Parecía cortar con bastante precisión, pero pensé que sería un pequeño proyecto rápido que me tranquilizaría. Mis pasos calculados/mm para los tornillos Acme de precisión de cinco puntas (eje Y) de 1/2″-10 y los tornillos Acme de cuatro puntas de 3/8″-8 (ejes X y Z) fueron 125,984 a 1/8 de micropaso. . Ambos mueven la tuerca 1/2″ por revolución. Para calcular esto utilicé esta fórmula: Paso por pulgada = (pasos del motor * micropaso) / (distancia en una revolución del motor en pulgadas).
Entonces (200 * 8) / (.5) = 3200 pasos por pulgada. Convertido a milímetros: 3200/25,4 = 125,984251968504 pasos/mm
Antes de la calibración, el eje Y viajó aproximadamente 1000,3 mm a una distancia de 1000 mm. El eje X recorrió aproximadamente 500,99 mm a una distancia de 500 mm. Para obtener los pasos correctos por mm utilicé la siguiente fórmula:
(Distancia especificada/Distancia medida) * Pasos calculados/mm = Nuevos pasos/mm
Eje Y:
1000/1000,3 = 0,999700089973
0,999700089973 * 125,984 = 125,946216135158
Nuevo y: 125.946 pasos/mmEje X:
500 / 500,99 = 0,998023912653
0,998023912653 * 125,984 = 125,735044611676Nueva X: 125.735 pasos/mm
Aparentemente no fue necesario corregir el eje Z, aunque probablemente podría usar el nuevo valor del eje X ya que el tornillo Z fue cortado del tornillo X. He incluido esta información en el video, pero si quieres verlo después de leerlo, no dudes en avanzar rápidamente.
17 de junio de 2018 Finalmente pude probar el controlador Xbox con Estlcam. Debería haberlo hecho hace mucho tiempo. Tengo Caramelo Versión roja porque mi hijo me dijo que le gusta este color. Sospecho que también será más fácil de encontrar.
29 de septiembre de 2018:
No me gustaron las inserciones roscadas en el aglomerado. Mientras apretaba las abrazaderas, varias comenzaron a salir. Quizás funcionen mejor en MDF. Probablemente funcionarían mejor en madera contrachapada. Prefiero los tableros de partículas porque me sobran muchos de los estantes de los gabinetes viejos que quité, y los tableros enteros son muy económicos. Creo que si los insertas en el tablero de descanso y luego les das la vuelta para que queden debajo, estarán más seguros.La adición de este Caminos es mi actualización más reciente a $ 8,54/48 pulgadas cada una. Compré un aglomerado de 5/8 de pulgada para hacer tiras. Quería 3/4 de pulgada pero se acabó el almacén de madera. Corté la mitad del tablero con una sierra de mesa en dieciséis tiras de 2 3/4″ y tres tiras de 1 5/16″. De esta manera tengo varios repuestos para reemplazar tiras desgastadas.
Los rieles requirieron tornillos de cabeza troncocónica #6. Elegí tornillos de bolsillo n.º 6 de 1 1/4″ de largo (que tenían una bonita cabeza plana) para asegurarme de que se aflojaran. Debajo de los rieles en T tengo dos capas de tableros de partículas de 3/4″ de espesor.
Debería encontrar una manera de asegurar este tornillo de banco razonablemente bien en caso de que alguna vez me vuelva loco y trate de tallar piezas más grandes de aluminio o piedra. Ya compré un taladro para probarlo.
Sin embargo, para el uso diario planeo instalar una pieza de esquina de 90 grados en la esquina 0,0,0. Entonces tengo una idea para abrazaderas que actúan como la parte ajustable de un tornillo de banco y se pueden usar en los otros dos lados. Por eso puse tantos rieles. Quería muchos lugares para sujetar la pieza del tornillo de banco. Intentaré terminar un modelo en los próximos días para mostrárselo.
También diseñé varios tamaños de abrazaderas con orificios de 1/4 de pulgada que puedes atornillar al riel en T. Corté algunos de restos de madera contrachapada y parecen funcionar, pero eran madera contrachapada barata, por lo que no tengo mucha confianza en ellos. Quizás la próxima vez pruebe con roble. También planeo hacer algunos con ABS, ya que el fabricante local de Tap Plastics siempre tiene muchos en su contenedor de basura. Lo regalan prácticamente dondequiera que vaya. Cuanto más lleno está el contenedor, más generosos son porque me han dicho que cuentan con personas como yo (o debería decir nosotros) para recoger pequeñas cantidades. En algún momento probaré también con el aluminio. Pedí unas abrazaderas de aluminio que vienen en barco lento desde China. Estos son los que se utilizan para los asientos de bicicleta. Quiero ver si es posible una modificación que tengo en mente.
Este es uno de los soportes que hice. Mide aproximadamente 4 pulgadas de largo. También tengo uno que mide unos 6 pulgadas de largo.
Los archivos DXF han sido cargados.
Giarc,
2 de noviembre de 2020
A Tomas Pontes, Justin3968, Sand X y 19 personas más les gusta esto.
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Placas de portal para los ejes X e Y, así como placa de montaje Z y conjunto XZ.skp
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Abrazadera de leva V2.2 4.25in V3.dxf
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© OpenBuilds®
ACME OX (un derivado de Ox accionado por husillo (850 x 1500))
ACME OX es una versión derivada del diseño original OX con un área de corte de aproximadamente 26″ x 50″, que está impulsada por husillos de plomo. Este proyecto, publicado por Giarc, representa una construcción en «Estilo CNC Cartesiano». A lo largo del tiempo, se detallan los avances del proyecto, desde la planificación inicial hasta las actualizaciones y mejoras realizadas en cada etapa.
El autor de la construcción describe detalladamente el proceso de corte de placas de aluminio, la selección de motores paso a paso NEMA23 para los ejes X y Y, y la elección de roscas de husillo de precisión ACME de 1018 Carbon Steel para cada eje. Se detallan los controladores utilizados, como Protoneer y los drivers DRV8825, así como los interruptores de límite y de homing.
En el blog, se comparten fotografías del proceso de construcción, así como los desafíos enfrentados y las soluciones creativas implementadas, como la fabricación de bloques de tuercas con Delrin, la elaboración de piezas de aluminio y la creación de un torno casero para ajustar los rodamientos y husillos de precisión.
Además, se menciona el montaje de la tabla de torsión, el cableado de los componentes electrónicos en un estuche de computadora reutilizado y el uso de un controlador de CNC con mando Xbox como una solución conveniente y económica.
Las actualizaciones sobre la calibración de los ejes y la incorporación de nuevos accesorios, como rieles en T y abrazaderas de sujeción, muestran una evolución continua del proyecto para lograr la funcionalidad y precisión deseadas en la máquina CNC final.
Este proyecto demuestra la creatividad y pasión por la ingeniería detrás de la construcción de una CNC personalizada y proporciona un recurso inspirador para aquellos interesados en el diseño y la fabricación de sus propias máquinas CNC.
Recuerda visitar el sitio web original para acceder a los archivos y detalles completos de la construcción de ACME OX.
¡Wow, esto suena genial! Me intriga conocer más detalles sobre el ACME OX y cómo funciona con el husillo. ¡Gracias por la recomendación!
¡Este ACME OX suena como una tecnología increíble! Qué ganas de ver cómo funciona en acción, ¡gracias por la info!
Parece increíble y súper innovador, ¡quiero uno ya! ¡Gracias por la info!
¡Vaya, esto se ve impresionante! Definitivamente quiero aprender más sobre este ACME OX y cómo el husillo lo impulsa. ¡Gracias por la recomendación!
¡Qué interesante! Me encantaría aprender más sobre cómo funciona este nuevo derivado de Ox. ¡Gracias por compartir!