Realmente me gustó el diseño de Pedro y después de algunas conversaciones rápidas con él parecía que le gustaría trabajar con él.
Después de analizar su publicación durante muchas semanas, finalmente decidí que quería seguir adelante. Sin embargo, haría algunos cambios importantes para satisfacer mis propias necesidades.

Este boceto lo hice en MAY-CAD.

En primer lugar, decidí utilizar carriles lineales en lugar de ruedas para el eje Y. Sentí que la diferencia de costos era lo suficientemente pequeña como para seguir este camino.

En segundo lugar estaba la zona de trabajo. Esto fue determinado por los rieles lineales que tenía a mi disposición. Tenían 600 mm y 1000 mm de largo. Si eso es lo que está disponible, obviamente querré maximizar sus viajes utilizables.

En tercer lugar, elegí montar la electrónica en la parte posterior del sistema en lugar de en el lateral. Esta decisión se tomó porque quería maximizar el área de trabajo pero no quería comprar ranuras V/T de 1500 mm de largo. Para mí los de 1000 mm de largo me salieron más baratos por mm y envío.

Otras diferencias menores son que usaré un sistema de correas para el eje Z en lugar de motores individuales, ya que no tengo que subir y bajar un rotor monstruoso de 20 libras como lo hace él… jaja. Además, voy a colocar la cubierta acrílica en la ranura de TV en lugar de en la ranura en sí. Pedro luce súper elegante de la forma en que lo hizo, pero simplemente voy a elegir una ruta diferente. Creo que también contribuirá a la estabilidad del marco.

Así es como se ve ahora (2 de diciembre de 2019). Se acabaron los tornillos M5 de 8 mm. Más el miércoles.

Es un proyecto en curso y gran parte de él lo voy inventando a medida que avanzo. Se reutilizaron muchas piezas de una C-Beam MachineXL que ya no necesitaba y las desmantelé. Haré todo lo posible para subir fotos y descripciones con el tiempo.

De abajo hacia arriba

Seguí el consejo de Pedro y configuré el portal X/Y yo mismo para verificar los espacios libres y solucionar problemas en lugar de esperar a que se instalara en el marco. Buen consejo. Aquí tenéis un vídeo con imágenes en movimiento.
Nota: No estoy seguro de por qué hay tanta exploración excesiva. Acabo de descargar algunos archivos de prueba de RDWorks del sitio de BOSS Laser.

También tuve que probar la funcionalidad del tubo láser y la fuente de alimentación. Lo compré en CloudRay a través de AliExpress. Solo tiene una cierta cantidad de tiempo para obtener un reemplazo si recibe una pieza defectuosa. Aquí está el vídeo. (Perdón por la divagación al final. Estaba muy emocionado de disparar mi primer láser… jaja)
Nota: Soy consciente de que no hay sistema de enfriamiento, sin embargo, fue solo un pulso corto de 200 ms y el único que se disparó. La próxima vez estará refrigerado.

La primera versión del soporte del cabezal láser se fabricó en ABS mediante impresión 3D. Sin embargo, debido a su espesor, no estaba lo suficientemente ondulado.

Entonces… encontré un trozo de plexiglás de 4,5 mm de grosor que me dio un amigo hace años y lo corté en mi máquina CNC.

Estas partes aquí están recortadas de los archivos de Pedro. Es posible que sean necesarios algunos ajustes aquí y allá.

En esta imagen de aquí estoy tratando de tener una idea para ensamblar la tubería. Olvidé pedir un soporte para tubos de CloudRay y no estaba seguro de querer imprimir uno en 3D. Entonces se me ocurrió esto. La abrazadera está revestida con espuma de 4 mm para compensar parte de la presión. Por supuesto, están montados uno frente al otro ya que esta imagen sólo se utilizó para un ajuste y visualización aproximados.